El Mantenimiento Predictivo como parte de la estrategia en la implementación del RCM
En nuestro país es preocupante comprobar que muchas organizaciones de mantenimiento no se han preocupado por evolucionar hacia estrategias que permitan optimizar sus planes de mantenimiento. Siendo un objetivo claro de que al programar y ejecutar estos activos físicos se brinde confiabilidad operativa y buena disponibilidad (buen desempeño), disminuyendo, de esta manera, sus costos.
Cuando vemos la distribución de las diferentes tareas de mantenimiento (reactivo, preventivo y predictivo), se confirma que la situación no ha cambiado prácticamente nada con el tiempo, pues el mantenimiento predominante sigue siendo el reactivo y el menos utilizado, aunque el más eficaz, es el mantenimiento predictivo. De acuerdo a esto, un desafío que enfrentan las empresas son los altos costos que representa mantenimiento, por los siguientes motivos:
De acuerdo a esto, el desafío que enfrentan las empresas son los altos costos que representa la gestión de mantenimiento, por los siguientes motivos:
❌ Mucho consumo de horas-hombre incluyendo sobre tiempos.
❌ Las tareas de mantenimiento se realizan con mucha frecuencia.
❌ Instructivos de mantenimiento por parte del fabricante con tareas que no agregan valor.
❌ Baja disponibilidad y confiabilidad de los activos físicos.
❌ Debido a falta de análisis de fallas y predicción de estas se presentan muchas paradas de los activos.
❌No se cuenta con buena información de los activos y no se tienen establecidos estándares de sus Vidas Útiles.
El Mantenimiento Predictivo “tradicional” se basa en realizar tareas de monitoreo regular de los componentes de los equipos mediante instrumentos para el control de sus estados de funcionamiento con una frecuencia fijada por secuencia de tiempo. Su finalidad es detectar con anticipación anomalías, defectos o “fallos potenciales” en etapas incipientes antes que se produzca la “falla funcional” así, cuando esto sucede, se interviene para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario. Entre los análisis de monitorización descontinuados podemos mencionar:
- Termografía.
- Ferrografía.
- Ultrasonido.
- Etc.
Para la implementación CBM o Mantenimiento Basado en Condición el procedimiento es más tedioso, pues propone un control continuo de parámetros de funcionamiento definidos de los componentes/equipos supervisados. Para la implementación de esta monitorización ininterrumpida es necesario contar con herramientas tecnológicas incorporando:
✔️ Tecnologías de monitoreo de condición (Análisis vibracional, análisis de temperatura y presión, análisis acústico, monitorización eléctrica, etc.).
✔️ Sensores.
✔️ Herramientas informáticas (Elementos en la nube).
✔️ Inteligencia artificial.
✔️ Otros.
Esto permitirá no sólo predecir cuándo va a fallar sino ampliar la vida del componente/equipo, evitar que la falla ocurra de tal forma de no interferir en las programaciones de producción, brindando un enfoque Pro activo.
