Definamos el Mantenimiento Preventivo:
“…Es el conjunto de acciones planificadas que se realizan en períodos establecidos sobre el equipamiento, teniendo un Programa de Actividades a realizar como cambio de repuestos, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y calidad de Producción; requiriendo de un contador para controlar las tareas periódicas y rutinarias a realizar incluyendo cambio de partes y componentes…”
De acuerdo con este tipo de mantenimiento se van a disminuir las paradas imprevistas de equipos e instalaciones, con una mejor conservación de éstos y con menos costos respecto al mantenimiento correctivo.
Las empresas en general elaboran planes de mantenimiento preventivo haciendo cumplir calendarios de programación según indican los contadores ejecutando las tareas, pero está demostrado que buena parte de las tareas mejoran escasamente el desempeño de los activos físicos (Equipos, maquinaria e instalaciones), debido principalmente a:
- Existen duplicidad de tareas.
- La frecuencia de las tareas no es la adecuada, o se ejecutan muy distantemente o muy frecuentemente.
- Se ejecutan tareas que demandan gran volumen de trabajo y recursos (por ejemplo, reparaciones mayores y overhauls) cuando éstas deberían ser basadas en condición.
- Algunas tareas no generan valor o beneficios, acumulan gastos.
- Se presentan muchas fallas que representan altos costos de reparación y que han podido ser predecibles.
La consecuencia de lo expuesto es una pérdida de PRODUCTIVIDAD para las empresas, porque se ingresa a una etapa o ciclo vicioso de “Mantenimiento Reactivo” con su secuela negativa de generación de costos extras que demanda dependencia de mucha mano de obra; es decir; por más que la planeación y la programación sean perfectas, no ayudarán a mejorar un servicio de mantenimiento que por sí mismo es ineficiente (ineficiencia de la estrategia de la gestión de mantenimiento).
Actualmente para una adecuada estrategia de la gestión de mantenimiento de los activos físicos dentro de los procesos industriales productivos, se ha demostrado que el problema más común con los programas de mantenimiento preventivo de las plantas maduras es que no fueron diseñadas basadas en la gestión del Ciclo de Vida alineada con una metodología llamada Optimización del Mantenimiento Preventivo (PMO), la cual ha sido diseñada para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de las fallas y la información técnica de todos los activos en operación, como punto de partida para que las Gerencias de Mantenimiento tomen la decisión de la implementación de cambios en el desempeño de la función de los activos físicos y no caer en el ciclo vicioso mencionado anteriormente, evitando asi el impacto negativo para el negocio.
La metodología de PMO se concentra principalmente en el análisis histórico de fallas de los equipos identificados como más críticos, los cuales van a generar mayor tiempo de parada, determinando sus modos de falla, con base en esto se define planes óptimos de mantenimiento enfocados en eliminar las causas de fallas, generando un incremento en la disponibilidad de equipos, reducción de fallas inesperadas y reducción de costos, sin hacer un análisis de la totalidad de funciones principales, secundarias y fallas funcionales como demanda un proceso RCM, reduciendo los tiempos de parada relacionados con mantenimiento. Por lo tanto, la fortaleza fundamental de la PMO se basa en que las tareas de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema genera mejoras en muchos aspectos de la gestión de activos de la empresa.
CMMS S.A., está en la capacidad de apoyar a las organizaciones en implementar esta metodología de la Optimización del Mantenimiento Preventivo (PMO) como herramienta estratégica de la gestión de mantenimiento contribuyendo a generar valor al negocio.
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